帶式燒結機的作業方法

        帶式燒結機（專業燒結機制造）燒結焙燒作業現在工廠實踐中有兩種不同的方法：1）一次焙燒；2）二次焙燒。
        一次焙燒（或稱為返回焙燒）的爐料組份除鉛精礦及熔劑外，還加入大量的惰性調熱劑。此調熱劑除通常加入的返粉（未燒結的細料），煙塵及水碎渣外，尚須加入大量破碎的燒結塊（返料），使爐料的含硫量降低至5－7%。因此，返回重焙燒的返粉及返料，約占焙燒產物總重量的60－70%，僅有30－35%上下的有效燒結塊送往鼓風爐熔煉。返料及返粉的粒度應破碎到8－10毫米以下。
        一次焙燒法的優點：1）車間內所有燒結色目人作業，均按照一種規程進行；2）配料部門所占地面較小，操作比較簡單，因為需要準備的只是一種爐料，而兩次焙燒要準備兩種爐料；3）車間內部運輸比較簡單。
此法的缺點：1）燒結塊的質量不如兩次焙燒的好；2）必須把大量適于熔煉的燒結塊返回重新焙燒，因而有效燒結塊的生產率比兩次焙燒低。
        此法廣泛地用于國內外的許多煉鉛廠。一次焙燒技術流程如下圖。
 

        二次焙燒作業分兩個階段進行。第一階段是預備焙燒，爐料組份除熔劑、返粉等外并加入水碎渣，使爐料的含硫量降低到10－13%，焙燒產物即半燒結塊（含硫5－8%）潤濕（防止發生灰塵）后經過篩分，小于6毫米者直接送往配料部門，大塊經破碎后也送到配料部門，準備進行終結焙燒。預備焙燒時如果是易熔爐料，其含硫量最好是9－10%，一般不超過13%，因為含硫量過高，則爐料很易熔化，影響燒結作業。預備焙燒的單位生產率一般是20－25t/㎡•晝夜，終結焙燒的單位生產率略低于預備焙燒。在正常的操作情況下，返粉率為5－10%。預備焙燒的目的是：1）除去爐料中一部分的硫，使終結焙燒爐料及產物的含硫量適合于燒結及熔煉的要求；2）為終結焙燒準備有一定粒度及各組份分配較均勻的爐料；3）在預備焙燒時已開始了造渣作用，因而終結焙燒時燒結更好，產生堅強而多孔的燒結塊。